電纜與沖壓產業的製程中，常需在金屬與塑膠複合材料、高速搬運與連續加工條件下，穩定判別尺寸寬度、位置偏移、表面變形、顏色差異與結構存在性，且檢測對象多處於運動狀態或視覺條件受限。非接觸式光學測量技術可透過亮度、色階、螢光反應與幾何特徵進行即時判讀，而不影響工件或製程節奏。此類量測方式可延伸應用於多種電纜、沖壓件與金屬加工流程的線上品質監控情境。5/28
在電子製造與組裝過程中，引腳寬度控制是確保零件裝配精度與電氣連接穩定性的重要一環。透過本系統，可對電子元件的引腳寬度進行高精度、非接觸式測量與品質控管，確保每一個元件都符合標準尺寸要求。此技術廣泛應用於自動化 SMT 生產線、封裝測試設備以及半導體後段製程中，有助於提升良率並降低不良品風險，是現代電子製造不可或缺的尺寸檢測解決方案。
在金屬沖壓或組裝製程中，需可靠偵測位於金屬板矩陣上表面的螢光標記，以確認工件定位、加工步驟或品質狀態。透過適當波長的UV光源激發螢光，再搭配螢光專用光學感測器或相機系統，可穩定區分有無標記、判斷標記強度與位置，即使在反光金屬背景與高速生產線條件下，仍能維持穩定檢出率。
在沖壓後的電氣接點製程中，部分金屬接點可能因製程缺陷而被極薄的塑膠膜覆蓋，導致導電不良或後續組裝失效。此類缺陷通常肉眼難以辨識，且塑膠膜厚度極薄、透明度高，更需要精準的光學檢測技術來判別。透過高解析反射光檢測或斜角光散射分析，可有效區分純金屬面與被薄膜覆蓋的表面差異；在必要時可加入偏光、同軸光源或短波近紅外（SWIR）光源進行補強，使光學系統能穩定偵測出極細微的塑膠覆層。此方法可在高速產線上即時分辨 OK/NG 件，避免不良品流入後段製程。
在汽車製造的沖壓金屬零件搬運過程中，機器手臂有時會誤將兩片或更多沖壓件同時吸取，造成設備碰撞、模具損壞或生產中斷。因此，需要高精度的雙片檢測系統，即時辨識多片金屬件重疊，確保自動化搬運與汽車沖壓製程的安全與穩定。
在金屬或塑膠框架的鉸鏈（hinge-joint）製程中，各接合區域的表面品質—尤其是顏色一致性與光澤均勻度—是產品外觀與品質的重要指標。不同區域可能因加工、塗裝或摩擦造成色差、光澤不均、局部泛亮或霧化，需透過精準的光學量測予以管控。使用多區域色彩感測器與光澤度量測模組（gloss sensor），可對鉸鏈結構上多個指定位置進行逐點掃描或在線同步量測，確保每個接合區表面皆符合顏色與光澤規範。即使存在不同入射角、曲面或微型結構，專用光學頭仍能維持穩定測量。
